கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு தாள்களுக்கான கடினத்தன்மை தரநிலைகளின் விரிவான விளக்கம்

சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பு செயல்திறனுடன்,கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு தாள்கள்கட்டுமானப் பொறியியல், வாகன பாகங்கள், மின் இணைப்புகள், வெளிப்புற வன்பொருள், எஃகு கம்பி பொருட்கள் மற்றும் பிற துறைகளில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கொள்முதல் மற்றும் செயலாக்கத்தின் போது, ​​பெரும்பாலான மக்கள் கால்வனேற்றப்பட்ட பூச்சு தடிமன் மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தில் மட்டுமே கவனம் செலுத்துகிறார்கள், ஆனால் கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு தாள்களுக்கான கடினத்தன்மை தரங்களின் முக்கியத்துவத்தை கவனிக்கவில்லை. எஃகு தாள்களின் கடினத்தன்மை நேரடியாக வளைத்தல், ஸ்டாம்பிங் உருவாக்கும் செயல்திறன் மற்றும் கட்டமைப்பு தாங்கும் திறனை பாதிக்கிறது. தவறான பொருள் தேர்வு விரிசல், சிதைவு, போதுமான உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் பிற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். இந்த கட்டுரை கடினத்தன்மை வகைப்பாடு, சோதனை தரநிலைகள், செல்வாக்கு செலுத்தும் காரணிகள் மற்றும் கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகுக்கான பொருள் தேர்வு குறிப்புகள் ஆகியவற்றை சுருக்கமாக விவரிக்கிறது.

I. கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு கடினத்தன்மைக்கான மதிப்பீடு கோட்பாடுகள் மற்றும் வகைப்படுத்தல் தரநிலைகள்

கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு கடினத்தன்மை சோதனையானது மேற்பரப்பு துத்தநாக பூச்சுக்கு பதிலாக கார்பன் எஃகு அடி மூலக்கூறில் நடத்தப்படுகிறது. துத்தநாக பூச்சு அமைப்பு மென்மையானது; மேற்பரப்பு அடுக்கை மட்டும் சோதிப்பது சிதைந்த தரவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். முறையான சோதனைக்கு அடி மூலக்கூறு கடினத்தன்மையை அளவிட கால்வனேற்றப்பட்ட பூச்சுகளை ஊடுருவிச் செல்ல வேண்டும். அடி மூலக்கூறு இழுவிசை வலிமை மற்றும் துத்தநாக பூச்சுகளின் விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில், தொழில்துறையானது கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு மூன்று தரங்களாக வகைப்படுத்துகிறது:

• பொது கடினத்தன்மை: அடி மூலக்கூறு கடினத்தன்மை தோராயமாக 560 MPa, துத்தநாக பூச்சு கடினத்தன்மை 70-100 HV, சீரான வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை, வழக்கமான உருவாக்கும் செயலாக்கத்திற்கு ஏற்றது.
• உயர் கடினத்தன்மை: அடி மூலக்கூறு கடினத்தன்மை 600 MPa, துத்தநாக பூச்சு கடினத்தன்மை 100-120 HV, குறிப்பிடத்தக்க வகையில் மேம்படுத்தப்பட்ட உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் கட்டமைப்பு வலிமை.
• அல்ட்ரா-உயர் கடினத்தன்மை: அடி மூலக்கூறு கடினத்தன்மை 1000 MPa, துத்தநாக பூச்சு கடினத்தன்மை 120-150 HV, அதிக வலிமை மற்றும் உயர்ந்த உடைகள் எதிர்ப்பு தேவைப்படும் கடுமையான வேலை நிலைமைகளுக்கு பொருந்தும்.

தாள் கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகுக்கான பொதுவான கடினத்தன்மை குறிப்புகள்: ஆழமான வரைதல் தாள்கள் DX51D, DX52D, DX53D/DX54D அம்சம் HRB கடினத்தன்மை 42 முதல் 65 வரை, வளைக்கும் மற்றும் சிக்கலான முத்திரைக்கு ஏற்றது; கட்டமைப்பு தர தாள்கள் S220GD, S250GD, S350GD அதிக கடினத்தன்மை கொண்டவை மற்றும் பெரும்பாலும் சுமை தாங்கும் கட்டமைப்புகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

II. மெயின்ஸ்ட்ரீம் கடினத்தன்மை சோதனை தரநிலைகள் மற்றும் முறைகள்

பொதுவான சர்வதேச தொழில்துறை தரங்களில் ஐரோப்பிய EN 10326, அமெரிக்கன் ASTM A653 மற்றும் ஜப்பானிய JIS G3302 ஆகியவை அடங்கும். வெவ்வேறு தரநிலைகளில் கடினத்தன்மை சகிப்புத்தன்மை சற்று மாறுபடும், மேலும் கொள்முதல் மற்றும் தர பரிசோதனையின் போது பொருந்தக்கூடிய தரநிலை குறிப்பிடப்படும். மூன்று பரவலாக ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட சோதனை முறைகள் கீழே பட்டியலிடப்பட்டுள்ளன:

1. HRB ராக்வெல் கடினத்தன்மை: மெல்லிய கால்வனேற்றப்பட்ட சுருள்களுக்கான முதன்மை தொழிற்சாலை சோதனை முறை, கட்டுமானம் மற்றும் வீட்டு உபயோகத் தாள்களின் தர ஆய்வுக்கு மிகவும் பல்துறை.
2. HV விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை: உயர் சோதனை துல்லியம், மிக மெல்லிய அடி மூலக்கூறுகள், துத்தநாக பூச்சுகள் மற்றும் அலாய் லேயர் ஆய்வுக்கு ஏற்றது, பொதுவாக தொழில்நுட்ப மறு ஆய்வு மற்றும் தர தகராறுகளைத் தீர்ப்பதற்கு ஏற்றுக்கொள்ளப்படுகிறது.
3. HB Brinell கடினத்தன்மை: தடித்த சுவர் கொண்ட கால்வனேற்றப்பட்ட சுயவிவரங்கள் மற்றும் கனமான எஃகு கட்டமைப்புகளுக்கு மட்டுமே பொருந்தும், மெல்லிய சுவர் தாள்களுக்கு அல்ல.

III. கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு கடினத்தன்மையை பாதிக்கும் முக்கிய காரணிகள்

கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு கடினத்தன்மை ஒரு நிலையான அளவுரு அல்ல, முக்கியமாக மூன்று முக்கிய காரணிகளால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது:

1. மூலப்பொருள் கலவை: எஃகில் உள்ள கார்பன், சிலிக்கான், குரோமியம் மற்றும் வெனடியம் உள்ளிட்ட சுவடு கூறுகளின் விகிதம் அடி மூலக்கூறு இழுவிசை வலிமை மற்றும் அடிப்படை கடினத்தன்மையை தீர்மானிக்கிறது, இது கடினத்தன்மை முரண்பாடுகளுக்கு மூல காரணமாக செயல்படுகிறது.
2. அடி மூலக்கூறு விவரக்குறிப்பு: கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு கம்பிகளின் விட்டம் ஒட்டுமொத்த வலிமையை பாதிக்கிறது. நிலையான செயல்முறைகளின் கீழ் விட்டத்தை பொருத்தமாக அதிகரிப்பது வலிமையை அதிகரிக்கும், அதே சமயம் எஃகு உடையக்கூடிய எலும்பு முறிவைத் தவிர்க்க கடினத்தன்மை சமநிலையில் இருக்க வேண்டும்.
3. செயலாக்க தொழில்நுட்பம்: அனீலிங் சிகிச்சை, வெப்ப சிகிச்சை வெப்பநிலை மற்றும் வைத்திருக்கும் காலம் ஆகியவை எஃகின் மெட்டாலோகிராஃபிக் கட்டமைப்பை மாற்றுகின்றன, முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் நீர்த்துப்போகும் தன்மையை நேரடியாக பாதிக்கின்றன.

IV. காட்சி அடிப்படையிலான பொருள் தேர்வு பரிந்துரைகள்

பொதுவான கடினத்தன்மை கொண்ட கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு சாதகமான கடினத்தன்மை மற்றும் குறைந்த விரிசல் அபாயத்தை வழங்குகிறது, இது மின்சார உறைகள், காற்றோட்ட குழாய்கள், வாகன உட்புற பேனல்கள், சாதாரண வன்பொருள் மற்றும் பிற வழக்கமான தயாரிப்புகளுக்கு ஏற்றது. உயர்-கடினத்தன்மை மற்றும் தீவிர-உயர்-கடினத்தன்மை கொண்ட கால்வனேற்றப்பட்ட எஃகு, சிதைவு எதிர்ப்பு மற்றும் உடைகள்-எதிர்ப்பு பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது, இது உபகரண ஆதரவுகள், சாலை காவலர்கள், விவசாய இயந்திரங்கள், சுமை தாங்கும் எஃகு கம்பி தயாரிப்புகள் மற்றும் பிற கனரக சூழ்நிலைகளுக்கு ஏற்றது.

சிக்கலான ஆழமான வரைதல் மற்றும் துல்லியமான வளைக்கும் செயல்முறைகளுக்கு உயர் கடினத்தன்மை தாள்கள் கண்டிப்பாக தடைசெய்யப்பட்டுள்ளன என்பதை நினைவில் கொள்க, ஏனெனில் அவை விளிம்பு விரிசல், துத்தநாக பூச்சு உரித்தல் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு நிராகரிப்புக்கு ஆளாகின்றன.

வி. கடினத்தன்மை சோதனைக்கான முன்னெச்சரிக்கைகள்

1. துல்லியமான தரவுகளுக்கு உத்தரவாதம் அளிக்க சோதனைக்கு முன் தாள்கள் மற்றும் எஃகு கம்பிகளின் மேற்பரப்பில் உள்ள துத்தநாக ஸ்பாங்கிள்கள் மற்றும் ஆக்சிஜனேற்ற அசுத்தங்களை சுத்தம் செய்யவும்;
2. சோதனையானது துத்தநாக பூச்சு தரவை மட்டும் நம்பாமல் அடி மூலக்கூறு கடினத்தன்மையில் கவனம் செலுத்த வேண்டும்;
3. ஹாட்-டிப் கால்வனேற்றப்பட்ட மற்றும் எலக்ட்ரோ-கால்வனேற்றப்பட்ட அடி மூலக்கூறுகள் ஒரே மாதிரியான கடினத்தன்மை தரநிலைகளுக்கு இணங்குகின்றன; மேற்பரப்பு பண்புகள் மட்டுமே வேறுபடுகின்றன, இது கடினத்தன்மை தர வகைப்பாட்டைப் பாதிக்காது.

முடிவுரை

கடினத்தன்மைகால்வனேற்றப்பட்ட எஃகுஅடி மூலக்கூறு பொருள், விவரக்குறிப்பு அளவுருக்கள் மற்றும் செயலாக்க தொழில்நுட்பம் ஆகியவற்றால் கூட்டாக தீர்மானிக்கப்படுகிறது, மேலும் வெவ்வேறு கடினத்தன்மை தரங்கள் வேறுபட்ட வேலை நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப மாற்றியமைக்கப்படுகின்றன. தரப்படுத்தப்பட்ட கடினத்தன்மை அளவுருக்கள் மற்றும் சோதனை விவரக்குறிப்புகளை மாஸ்டரிங் செய்வது நிறுவனங்களுக்கு பொருட்களைத் துல்லியமாகத் தேர்ந்தெடுக்க உதவுகிறது, செயலாக்க நிராகரிப்பு விகிதங்களைக் குறைக்கிறது மற்றும் தர சர்ச்சைகளைத் தவிர்க்கிறது. நடைமுறை பயன்பாடுகளில், செயலாக்க செயல்திறன் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் கட்டமைப்பு நிலைத்தன்மையை சமநிலைப்படுத்த, உருவாக்கும் செயல்முறைகள் மற்றும் சுமை தாங்கும் தேவைகளை இணைத்து பொருட்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்படும்.